Как устроены подземные газовые хранилища: подходящие способы хранения природного газа

Технические характеристики газовых колодцев

Газовые колодцы – это специальные конструкции, предназначенные для сбора и обслуживания газопроводов и другого оборудования газопроводной системы. Они имеют ряд технических характеристик, которые определяют их функциональность и эксплуатационные возможности.

• Материалы: Газовые колодцы изготавливаются из прочных и устойчивых к коррозии материалов, таких как сталь, чугун или пластик. Выбор материала зависит от условий эксплуатации и требований безопасности.
• Конструкция: Колодцы имеют обычно прямоугольную или круглую форму. Они состоят из корпуса, крышки, дверцы/люка, системы крепления и других деталей. Крышка и дверца позволяют быстро и удобно осуществлять доступ к оборудованию внутри колодца.
• Герметичность: Газовые колодцы должны быть герметичными, чтобы предотвратить утечку газа. Для обеспечения герметичности используются специальные уплотнительные материалы и прокладки.
• Размеры: Размеры газовых колодцев могут варьироваться в зависимости от потребностей и требований газопроводной системы. Обычно они имеют стандартные размеры или могут быть изготовлены по индивидуальным заказам.
• Вместимость: Колодцы имеют определенную вместимость, которая определяет количество газа, которое они могут обслуживать. Вместимость может варьироваться в зависимости от размеров и конструкции колодца.
• Безопасность: Газовые колодцы должны соответствовать требованиям безопасности, установленным в отрасли газовых технологий. Они должны обеспечивать надежное закрепление оборудования, а также предотвращать доступ в несанкционированных лиц.

Технические характеристики газовых колодцев могут быть различными в зависимости от производителя и конкретной модели. Поэтому перед покупкой газового колодца необходимо учитывать специфические требования вашей газопроводной системы и консультироваться с профессионалами в области газовых технологий.

Процесс монтажа газового колодца

Монтаж газового колодца – это сложный и ответственный процесс, требующий специальных знаний и навыков

Важно правильно выполнить все этапы монтажа, чтобы обеспечить надежную работу установки и безопасность ее эксплуатации

Вот основные этапы монтажа газового колодца:

1. Подготовительные работы:
   • Определение места установки колодца и проведение геодезических работ.
   • Подготовка места под установку колодца – строительство фундамента или подготовка площадки.
   • Получение необходимых разрешительных документов и согласование проекта с государственными органами и организациями.
2. Установка колодца:
   • Вывоз колодца на место установки с помощью специальной техники.
   • Установка колодца на подготовленное основание и закрепление его в надежном положении.
   • Подключение колодца к газовым коммуникациям.
3. Проверка герметичности:
   • Проверка герметичности всех соединений и узлов колодца.
   • Выполнение гидравлических испытаний для проверки надежности и безопасности колодца.
4. Завершающие работы:
   • Промывка и обезгаживание колодца.
   • Проведение визуального осмотра и контрольные испытания.
   • Установка и подключение дополнительного оборудования (датчиков, систем автоматической контроля и др.).

После завершения всех этапов монтажа газового колодца проводится приемочная экспертиза и получение разрешения на эксплуатацию. Вся работа должна выполняться с соблюдением требований технических норм и правил безопасности, чтобы обеспечить надежность и безопасность эксплуатации газового колодца.

Как обойтись без газовых конденсатосборников?

Конденсатосборник установленный на газопроводе – залог безопасности и сохранности оборудования.

Но существуют и альтернативные варианты. Как правило, они направлены на предупреждение формирования конденсата. Среди таких средств – испарители, возвращающие парообразный бутан в газгольдер, теплоизоляция и подогрев трубопровода, укладка его глубже точки промерзания, использование труб большего диаметра.

Подогрев газопровода предотвратит формирование самой опасной части конденсата – жидкой фазы бутана, но его обустройство и эксплуатация стоят недёшево

Однако их использование не всегда возможно и эффективно, к тому же обычно бывает дороже установки конденсатосборника.

Порядок установки конденсатосборника

Способ и порядок подключения коденсатосборника зависит от места его установки.

Основные места для сбора и отведения конденсата из газа таковы:

1. На выходе из газгольдера в автономных системах газоснабжения.
2. На низких участках газовой трубы или в точке соединения труб с противоположным уклоном.
3. В начале («голове») газопровода – у нефтеперерабатывающего завода, после ГРС или резервуара для хранения.
4. Перед компрессором, во избежание сбоев в его работе, а также перед заводами и другими промышленным потребителями.
5. На выходе газа из компрессора – здесь конденсат собирается, если компрессор был остановлен, либо из резервуаров откачивали нефть, заполняя их газом.

Разработка плана расположения коденсатосборников – задача для главного инженера компании, транспортирующей и раздающей газ потребителям.

Он определяет не только места установки таких агрегатов и расстояние между ними, но и тип, размер и другие характеристики. После монтажа о расположении оборудования должны точно сигнализировать специальные таблички, указывающие направление и расстояние до него.

Установленный подземный конденсатосборник должен находиться на расстоянии от водоёмов, колодцев, деревьев и строений, на его расположение указывают таблички

При выборе места для конденсатосборника учитывают также удобство дальнейшего обслуживания. Должен оставаться не только свободный доступ к трубке для откачки конденсата, но и возможность при необходимости откопать его для обслуживания, ремонта или замены. Само устройство располагается не меньше, чем за 2 м до ближайшей стены, а его соединение с трубой – не ближе 1 м от стены. Также запрещен монтаж таких устройств выше точки промерзания грунта.

Частные потребители могут столкнуться с необходимостью установки конденсатосборника только на газгольдере – на этом вопросе остановимся подробнее. Газгольдер устанавливается на расстоянии от дома, по требованиям нормативов – не менее 10 м, а потому труба до цокольного ввода прокладывается обычно горизонтально под землёй.

В такой схеме эту трубу делят на 2 части с противоположным уклоном, и на их стыке, в самой низкой точке, устанавливают конденсатосборник. Под него заливают небольшой фундамент, а сам агрегат ставят на ножки, для минимизации коррозии. Вход и выход устройства приваривают к газовой трубе, а трубку для откачки конденсата удлиняют до поверхности земли, затыкают пробкой и накрывают ковером.

Подключать конденсатосборник можно только неразъёмными соединениями, сваркой, а резьбовые и фланцевые недопустимы. Это обеспечивает безопасность эксплуатации и снижает риск утечек

Если газ выводится на поверхность земли вертикально, прямо от газгольдера, то место для сбора конденсата – самое начало трубы. При этом один патрубок приваривают к трубе, а второй – либо к ней же, чуть ниже, либо к самому резервуару. Трубка для откачки конденсата выводится параллельно газовому стояку.

Конденсатосборник газовый Ду 100 (1,6 МПа) От Производителя

Конденсатосборник газовый — это специальное устройство, предназначенное для сбора и удаления конденсата, присутствующего в транспортируемой среде в трубопроводе. Предназначаются для установки на стальных и полиэтиленовых трубопроводах.

Конденсатосборники газовый используются для сбора и удаления водяных паров и тяжелых углеводородов из транспортируемого газа.

Газ, в составе которого присутствует влага, дает определенные сложности процессу эксплуатации трубопроводной арматуры, установленной на газопроводе.

Обратите внимание

Избыточное присутствие конденсата в составе транспортируемой среды затрудняет работу компрессорного оборудования и вызывает нестабильную работу газорегуляторных станций и установок.

В зависимости от давления газа в магистрали, конденсатосборники могут быть низкого, среднего и высокого давления. Так же различаются конденсатосборники для надземной и подземной установки. Конденсатосборники подземного исполнения дополнительно имеют 2 вида гидроизоляции и удлинённый конденсатоотводящий патрубок.

По умолчанию конденсатосборники изготавливаются со стальными патрубками с типом присоединения под приварку. На заказ возможно изготовления с полиэтиленовыми патрубками или фланцами.

Принцип работы

Транспортируемый по трубопроводу природный газ, попадая в конденсатосборник, попадает в зону разряжения, благодаря чему взвешенная в природном газе влага стремится к каплеобразованию.

Далее, проходящий через корпус, природный газ проходит через систему внутренних перегородок, в следствии чего влага остается на перегородках и стекает вниз, оставаясь внутри корпуса, когда природный газ продолжает транспортироваться дальше по магистрали.

Скопившаяся в конденсатосборнике влага удаляется через конденсатоотводящий патрубок, который может быть укомплектован шаровым краном, задвижкой или просто фланцами.

Устройство и габаритные размеры

D = 100 мм, D1 = 32 мм; L = 1300 мм; H = 2460 мм; H1 = 570 мм; H2 = 760 мм; B = 380 мм.

Доставку оборудования осуществляем по всей России: Мурманск, Апатиты, Беломорск, Петрозаводск, Санкт-Петербург, Великий Новгород, Псков, Великие Луки, Тверь, Ярославль, Москва, Смоленск, Калуга, Тула, Рязань, Брянск, Орёл, Липецк, Курск, Воронеж, Белгород, Владимир, Калининград, Архангельск, Котлас, Кострома, Киров, Иваново, Йошкар-Ола, Нижний Новгород, Арзамас, Чебоксары, Казань, Саранск, Ульяновск, Сызрань, Пенза, Тамбов, Саратов, Балаково, Камышин, Ростов-на-Дону, Волгоград, Новороссийск, Краснодар, Тихорецк, Армавир, Майкоп, Ставрополь, Черкесск, Элиста, Нальчик, Владикавказ, Пятигорск, Прохладный, Астрахань, Нарьян-Мар, Ухта, Сыктывкар, Пермь, Ижевск, Уфа, Самара, Оренбург, Орск, Магнитогорск, Воркута, Инта, Салехард, Приобье, Серов, Ханты-Мансийск, Екатеринбург, Тюмень, Тобольск, Челябинск, Курган, Ишим, Новый Порт, Нов. Уренгой, Петрозаводск, Тобольск, Ноябрьск, Сургут, Нижневартовск, Тара, Омск, Диксон, Дудинка, Норильск, Игарка, Туруханск, Нарым, Белый Яр, Томск, Кемерово, Новосибирск, Новокузнецк, Барнаул, Горно-Алтайск, Красноярск, Канск, Абакан, Кызыл, Хатанга, Тура, Сунтар, Ленск, Усть-Илимск, Братск, Усть-Ордынский, Иркутск, Улан-Удэ, Агинское, Чита, Северобайкальск, Якутск, Нерюгри, Тында, Благовещенск, Владивосток, Биробиджан, Хабаровск, Уссурийск, Находка, Комсомольск-на-Амуре, Николаевск-на-Амуре, Охотск, Магадан, Палана, Петропавловск-Камчатский, Анадырь и другие.

Требования к сооружению

Все предъявляемые требования можно подразделить на такие категории: выбор места размещения, строительные нормы и эксплуатационная безопасность (в т.ч. доступный ремонт газовых колодцев).

Все эти условия должны прорабатываться уже на стадии проектирования.

Прежде всего схема расположения колодца должна учитывать нормативы по расстоянию до газопровода. Перед началом работы должны быть тщательно изучена карта местности, включая ее рельеф, распределение залегания подземных вод и состава почвы.

Глубина колодезной шахты зависит от глубины прокладки труб, а она, в свою очередь, связана с параметрами промерзания грунта и характеристик транспортируемого газа.

При пропускании сухого (обезвоженного) газа газопровод может располагаться в зоне промерзания, и глубина в колодцах может начинаться с 70 см, а когда передается газовый конденсат, трубы должны располагаться ниже уровня промерзания.

Конструкция колодца должна учитывать свойства грунта. В подвижных и пучинистых почвах колодца должны иметь повышенную прочность, т.е. изготавливаться из железобетонных колец или монолитного бетона. Стенки и днище должны обладать надежной гидроизоляцией, не допускающей просачивания влаги внутрь шахты.

Для исключения разрушения газопровода при усадке колодезных стенок должна обеспечиваться их независимость от труб

Особое внимание должно уделяться надежности сооружения в сейсмических зонах. В таких районах подушка под днище должна иметь повышенную плотность и толщину не менее 15 см. Требования безопасности направлены на устранение главной опасности — накопление газа в шахте при его утечках

Высокая газовая концентрация чревата взрывом при появлении малейшей искры, а также опасна для человека, призванного обслуживать оборудование

Требования безопасности направлены на устранение главной опасности — накопление газа в шахте при его утечках. Высокая газовая концентрация чревата взрывом при появлении малейшей искры, а также опасна для человека, призванного обслуживать оборудование.

Защита от такого явления должна обеспечиваться недопущением утечки, для чего после монтажа проводится тщательный контроль оборудования и сварных швов; установкой газоанализаторов, подающих сигнал о появлении опасной газовой концентрации; монтажом эффективной вентиляционной системой.

Эксплуатационные требования связаны с безопасностью и удобством обслуживания оборудования. Объем камеры в колодцах должен позволять свободное размещение рабочего при управлении запорной аппаратурой, а также при проведении ремонтной работы, в т.ч. при замене оборудования.

Вентили и краны в колодцах должны свободно поворачиваться при любой температуре воздуха. Для исключения замерзания обеспечивается надлежащая теплоизоляция. Помимо специфических требований, к газовым колодцам предъявляются и общие требования: защищенность от осадков, паводковых вод и падения случайных предметов; предотвращение падения человека в шахту; достаточная механическая прочность перекрытия, в т.ч. при наезде автотранспорта, и стенок при движении или замерзании грунта; обеспечение коррозионной стойкости оборудования.

Кроме того, существует важное условие — возможность быстрого обнаружения газовых колодцев и коверов даже под снежным сугробом. Для этого устанавливаются специальные указатели. Соответствующие знаки размещаются и по ходу трассы газопровода, причем с указанием глубины прокладки

Соответствующие знаки размещаются и по ходу трассы газопровода, причем с указанием глубины прокладки.

Установка компенсаторов

а — линзового с задвижкой; б — резинотканевого; 1 — нижний кожух; 2 — верхний кожух; 3 — штифт; 4 — муфта; 5 — насадка; 6 — колпак; 7 — ковер малый; 8 — подушка под ковер; 9 — труба водогазопроводная усиленная; 10 — фланец приварной; 11 — задвижка; 12, 14 — прокладки; 13 — компенсатор двухлинзовый

Ввиду того что в колодцах очень часто находится вода, гайки и стяжные болты ржавеют, поэтому работа с ними затрудняется, а в отдельных случаях эксплуатационный персонал оставляет стяжные болты на линзовых компенсаторах, не свертывая гайки. Линзовый компенсатор перестает выполнять свою функцию, поэтому новые конструкции компенсаторов не предусматривают стяжных болтов. При ремонтах применяют струбцину для сжатия компенсаторов.

В связи с тем что компенсаторы выполнены из тонкостенной стали толщиной 3-5 мм, они не могут быть равнопрочны трубе. Ограниченность давления — основной недостаток линзовых компенсаторов. Для увеличения допустимого давления компенсаторы изготовляются из более прочной стали, с большим количеством волн, но меньшей высоты.

Существуют компенсаторы, выполненные из гнутых, обычно цельнотянутых труб (П-образные и лирообразные). Основной недостаток таких компенсаторов — большие габариты. Это ограничивает их применение на трубопроводах больших диаметров. В практике газоснабжения гнутые компенсаторы распространения не получили и совершенно не применяются в качестве монтажных компенсаторов при установке задвижек.

Большим достоинством обладают резинотканевые компенсаторы (рисунок выше). Они способны воспринимать деформации не только в продольном, но и в поперечном направлениях. Это позволяет использовать их для газопроводов, прокладываемых на территориях горных выработок и в сейсмоопасных районах.

Газовый колодец относится к подземным техническим сооружениям и предназначен для обслуживания газопровода.

С учетом риска скопления газа его можно считать сооружением повышенной взрыво- и пожароопасности. Кроме того, существует реальная угроза отравления обслуживающего персонала. Все это требует неукоснительного соблюдения правил безопасности при обустройстве таких колодцев.

Конструкция конденсатосборников

Устройства для сбора конденсата могут иметь различные размерные параметры и конструктивные особенности, которые зависят от интенсивности появления конденсата и давления газовой среды в трубопроводной системе.

На газопроводах низкого давления с трубами небольшого диаметра применяют устройства цилиндрической формы, соединяемые с магистралью патрубками. На трубопроводах низкого давления верхний свободный конец трубки для отвода конденсата глушится пробкой с резьбой. Для изготовления корпуса используются цельнотянутые и электросварные трубы.

Конденсатосборники в сетях высокого давления, в которых трубы имеют диаметр, превышающий 350 мм, выполнены в виде тройников. На газопроводах среднего и высокого давления на верхнем конце влагоотводящей трубки устанавливают на резьбе муфтовый кран, заглушенный пробкой. Сами трубки заключают в стальной кожух.

Конденсатосборник газовый может иметь полиэтиленовые или стальные патрубки под приварку. Потребителю поступают устройства, оснащённые антикоррозионной защитой, имеющие нанесённый на корпус номер и сопровождаемые паспортом. Паспорт подтверждает соответствие изделия нормативным требованиям на изготовление и испытания.

Количество кондесатосборников в сети рассчитывается, исходя из объёма конденсата, циркулирующего в сети, и параметров трубопровода.

Условные обозначения материалов корпуса арматуры

Латунь и бронза

Сталь кислотостойкая и нержавеющая

На третьем — порядковый номер изделия. На четвертом — условное обозначение материала уплотнительных колец: б — бронза или латунь; нж — нержавеющая сталь; р — резина; э — эбонит; бт — баббит; бк — в корпусе и на затворе нет специальных уплотнительных колец.

Например, обозначение крана ПбЮбк расшифровывается так:

11 — вид арматуры (кран), б — материал корпуса (латунь), 10 — порядковый номер изделия, бк — тип уплотнения (без колец).

Большинство видов арматуры состоит из запорного или дроссельного устройства. Эти устройства представляют собой закрытый крышкой корпус, внутри которого перемещается затвор.

Перемещение затвора внутри корпуса относительно его седел изменяет площадь отверстия для прохода газа, что сопровождается изменением гидравлического сопротивления.

В запорных устройствах поверхности затвора и седла, соприкасающиеся во время отключения частей газопровода, называют уплотнительными. В дроссельных устройствах поверхности затвора и седла, образующие регулируемый проход для газа, называют дроссельными.

Чугунный кран со смазкой под давлением

1 — каналы; 2 — основание пробки; 3 — болт; 4 — шариковый клапан; 5 — прокладка

Помимо кранов со смазкой применяют простые поворотные краны, которые подразделяют на натяжные, сальниковые и самоуплотняющиеся. Эти краны устанавливают на надземных и внутриобъектовых газопроводах и вспомогательных линиях (импульсные и продувочные газопроводы, головки конденсатосборников, вводы).

В натяжных кранах взаимное прижатие уплотнительных поверхностей пробки и корпуса достигается навинчиванием натяжной гайки на резьбовой конец пробки, снабженный шайбой.

Для создания натяжения пробки конец ее конической части не должен доходить до шайбы на 2-3 мм, а нижняя часть внутренней поверхности корпуса должна иметь цилиндрическую выточку. Это дает возможность по мере износа пробки крана опускать ее ниже, натягивая гайку хвостовика, и тем самым обеспечивать плотность.

Задвижки

а — параллельная с вьадвижным шпинделем: 1 — корпус; 2- запорные диски; 3 — клин; 4 — шпиндель; 5 — маховик; 6 — сальниковая набивка; 7 — уплотнительные поверхности корпуса; б — клиновая с невыдвижным шпинделем: 1 — клин; 2- крышка; 3 — втулка; 4 — гайка; J — маховик; 6 — сальник; 7 — буртик; 8 — шпиндель

При закрытии задвижки клин упирается в дно задвижки и раздвигает диски, которые своими уплотнительными поверхностями создают необходимую плотность. В клиновых затворах боковые поверхности затвора расположены не параллельно, а наклонно. Причем эти задвижки могут быть со сплошным затвором и затвором, состоящим из двух дисков. На подземных газопроводах целесообразно устанавливать параллельные задвижки.

Однако задвижки не всегда обеспечивают герметичность отключения, так как часто уплотнительные поверхности и дно задвижки загрязняются. Кроме того, при эксплуатации задвижек с неполностью открытым затвором диски истираются и приходят в негодность.

Все отремонтированные и вновь устанавливаемые задвижки необходимо проверять на плотность керосином. Для этого задвижку следует установить в горизонтальное положение и залить сверху керосин, с другой стороны затвор окрашивают мелом. Если задвижка плотная, то на затворе не будет керосиновых пятен.

На подземных газопроводах задвижки монтируют в специальных колодцах (рисунок ниже) из сборного железобетона или красного кирпича. Перекрытие колодца должно быть съемным для удобства его разборки при производстве ремонтных работ.

Запорная арматура.

К запорной арматуре относят различные устройства, предназначенные для герметичного отключения отдельных участков газопровода. Они должны обеспечивать герметичность отключения, быстроту открытия и закрытия, удобство в обслуживании и малое гидравлическое сопротивление.

В качестве запорной арматуры на газопроводах применяют задвижки, краны, вентили.

Наиболее распространенный вид запорной арматуры — задвижки (рисунок ниже), в которых поток газа или полное его прекращение регулируют изменением положения затвора вдоль уплотняющих поверхностей. Это достигается вращением маховика. Шпиндель может быть выдвижным или невыдвижным. Невыдвижной шпиндель при вращении маховика перемещается вокруг своей оси вместе с маховиком. В зависимости от того, в какую сторону вращается маховик, нарезная втулка затвора перемещается по резьбе на нижней части шпинделя вниз или вверх и соответственно опускает или поднимает затвор задвижки. Задвижки с выдвижным шпинделем обеспечивают перемещение шпинделя и связанного с ним затвора путем вращения резьбовой втулки, закрепленной в центре маховика.

Для газопроводов давлением до 0,6 МПа используют задвижки из серого чугуна, а для газопроводов давлением более 0,6 МПа — из стали.

Затворы задвижек могут быть параллельными и клиновыми. У параллельных затворов уплотнительные поверхности расположены параллельно, между ними находится распорный клин.

Конденсатосборник

Конденсатосборники устанавливаются в пониженных участках трассы газопровода. Частота их установки зависит от количества конденсата, попадающего в газопровод. Наибольшее количество их устанавливается в головной части газопровода, где происходит выпадание основной массы конденсата.
 

Конденсатосборники в зависимости от тина и конструкции, как правило, состоят из емкости для сбора конденсата 1, располо женной под газопроводом и соединенной с ним при помощи одного или двух патрубков 2, продувочной трубы 5 диаметром 50 мм.
 

Схема обвязки конденсатосборника.

Конденсатосборники необходимо продувать по заранее разработанному графику в зависимости от количества конденсата в газе и скорости заполнения емкости.
 

Конденсатосборники монтируют одновременно со строительством чиненной части газопровода в местах, предусмотренных проектом. Установка дренажных устройств проектом не предусматривается, устанавливает ее эксплуатационный персонал в период эксплуата-иии газопровода для извлечения жидкости из газопровода.
 

Конденсатосборники должны устанавливаться на глубине, исключающей замерзание в них воды. Присоединение конденсатосборников к газопроводам производится только сваркой. Резьбовые и фланцевые соединения не допускаются.
 

Конденсатосборники и арматура должны находиться не ближе 2 м, а сварные стыки не ближе 1 м от стенок пересекаемых сооружений.
 

Конденсатосборники высокого и среднего давлений освобождаются от конденсата без применения насосов. Конденсат удаляется под давлением газа. Из конденсатосборников низкого давления конденсат удаляется насосами.
 

Конденсатосборники высокого ( среднего) давления отличаются от конденсатосборников низкого давления наличием второго стояка. Это объясняется тем, что при давлении более 15 – 20 кПа ( при среднем и высоком давлении) конденсат газа по стояку поднимается вверх до поверхности земли или дорожного покрытия. В связи с этим в зимнее время охлажденный конденсат, превратившись в лед, может разорвать стояк. Но если даже разрыва и не произойдет, то размораживание ( отогрев) стояка для удаления конденсата связано с большими трудностями, вследствие этого скопившееся большое количество конденсата может помешать нормальному проходу газа. Для предотвращения замерзания конденсата устраивают второй стояк ( газовый), назначение которого состоит в том, чтобы противодавлением газа не давать возможности конденсату подниматься по стояку к поверхности земли. Для этого у поверхности земли оба стояка соединяют между собой. Конструктивное исполнение конденсатосборников высокого давления может быть разнообразным. Конденсат из таких конденсатосборников откачивают следующим образом. Открывают кран на конденсационном стояке, а кран на газовом ( уравнительном) стояке закрывают. В результате этого действие противодавления по газовому ( уравнительному) стояку прекращается и конденсат выдавливается газом на поверхность.
 

Конденсатосборники среднего ( рис. 28) и высокого давлений по конструкции несколько отличаются от конденсатосборников низкого давления. В этих конден-сатосборниках установлены дополнительная защитная трубка и кран на внутреннем стояке. Под действием давления газа конденсат, имеющийся в горшке, отжимается во внутренную трубку и под определенным напором ( в зависимости от величины давления газа) автоматически откачивается.
 

Конденсатосборники регенеративного типа аналогично деаэраторам смешивающего типа оборудуют переливными и воздухоотража-тельными перегородками. Вода ( дренажи вакуумных подогревателей, иногда и добавочная химически очищенная вода) подается в эти Конденсатосборники через дырчатые коллекторы, противни, зубчатые пороги, в которых она разделяется на тонкие струи, омываемые паром, остаток которого направляется к воздухоохладительной поверхности конденсатора и далее к воздухоотсасывающему устройству.